數(shù)控車床編程時，編程人員必須確定每道工序的切削用量。選擇切削用量的時候，一定要充分考慮影響切削的各種因素，正確的選擇切削條件，合理地確定切削用量，可有效地提高機械加工質量和產(chǎn)量。

　　決定切削速度的因素很多，概括起來有：

　?。?）冷卻液使用。機床剛性好、精度高可提高切削速度；反之，則需降低切削速度。上述影響切削速度的諸因素中，刀具材質的影響zui為主要。

　　切削深度主要受機床剛度的制約，在機床剛度允許的情況下，切削深度應盡可能大，如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等于零件的加工余量。這樣可以減少走刀次數(shù)。

　　機床主軸轉速要根據(jù)機床和刀具允許的切削速度來確定?？梢杂糜嬎惴ɑ虿楸矸▉磉x取。進給量F（MM／R）或進給速度F（MM／MIN）要根據(jù)零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料來選。zui大進給速度受機床剛度和進給驅動及數(shù)控系統(tǒng)的限制。編程員在選取切削用量時，一定要根據(jù)機床說明書的要求和刀具耐用度，選擇適合機床特點及刀具*耐用度的切削用量。

　　當然也可以憑經(jīng)驗，采用類比法去確定切削用量。不管用什么方法選取切削用量，都要保證刀具的耐用度能完成一個零件的加工，或保證刀具耐用度不低于一個工作班次，zui小也不能低于半個班次的時間

　?。?）工件材料。工件材料硬度高低會影響刀具切削速度，同一刀具加工硬材料時切削速度應降低，而加工較軟材料時，切削速度可以提高。

　?。?）刀具材料。刀具材料不同，允許的zui高切削速度也不同。高速鋼刀具耐高溫切削速度不到50M／MIN，碳化物刀具耐高溫切削速度可達100M／MIN以上，陶瓷刀具的耐高溫切削速度可高達1000M／MIN。

　?。?）切削深度與進刀量。切削深度與進刀量大，切削抗力也大，切削熱會增加，故切削速度應降低。

　?。?）刀具壽命。刀具使用時間（壽命）要求長，則應采用較低的切削速度。反之，可采用較高的切削速度。

　?。?）刀具的形狀。刀具的形狀、角度的大小、刃口的鋒利程度都會影響切削速度的選取。